플라스틱의 성형법

3-1. 압축성형

성형재료를 금형에 넣어 가압가열해 성형하는 방법입니다. 가장 원시적인 방법으로, 주로 열경화성 플라스틱의 대형제품이나, 혹은 소규모 성형에 사용되고 있습니다.

3-2. 트랜스퍼 성형

압축성형에서는 마찬가지로 금형 안에서 재료를 가열하여, 유동상태가 되면 가압, 이어서 냉각, 꺼내기 순서로 조작하지만, 이 방법에서는 재료 가열을 금형의 일부가 되는 포트라고 칭하는 별도의 부분에서 가열, 유동상태가 된 것을 금형(캐비티)에 압입시켜 가압가열합니다. 압축성형에는 비교적 능율적인 방법이며, 주고 열경화성 플라스틱의 성형에 사용되어, 인서트가 있는 제품이나 고정도의 제품 성형에 적용하고 있습니다.

3-3. 적층성형

레진(수지)을 종이나 천 등의 기재에 함침시켜 가볍게 건조해 초기축합 상태가 된 것을 필요한 두께가 되도록 몇 장이고 겹쳐 열반 사이에 끼워 가압가열 하는 방법입니다. 페놀 수지 적층판, 멜라민 화장판 등의 열경화성 플라스틱판의 생산에 이용되고 있습니다.

3-4. 사출성형

주사기와 비슷한 원리를 응용한 성형법입니다. 주사기의 본체는 사출성형기이며, 주사액은 녹인 플라스틱 원료, 가해지는 손가락의 힘은 유압으로 이루어져, 이 사출압력에 의해 금형에 가늘고 좁은 게이트라고 불리는 구멍을 통해 원료를 흘러보내, 형태를 만듭니다. 주요 특징으로는 짧은 시간에 같은 품질의 성형품을 대량으로 생산할 수 있다. 원료의 투입에서 성형품을 꺼내는 일까지 완전 자동으로 실시할 수 있다. 높은 치수정도와 복잡한 구조의 성형품을 만들 수 있다. 는 점 등을 들수 있습니다. 반면 설비에도 돈이 들어 금형 값이 매우 비싸므로 금형 가격의 효율을 생각하면 소량 생산에는 부적합하다고 할 수 있습니다.

3-5. 압출성형

문자 그대로 재료를 금형에서 압출해 만드는 성형법. 마요네즈를 용기에서 눌러 짜는 것과 비슷합니다. 마요네즈의 용기 전체를 압출성형기라고 한다면 안에 든 마요네즈가 녹인 원료, 출구 부분은 금형으로 짜내기 위해 가해지는 힘은 스크루 회전에 의해 행해집니다. 압출성형으로 만들어진 제품은 킨타로 가락엿처럼 어디에서 잘라도 같은 모습의 단면을 하고 있습니다. 게다가 끝없이 연속적으로 만드는 것이 가능합니다. 둥근 봉・판자 등의 규격재료나 수도관 등의 파이프는 이 성형법에 의해 만들어지고 있습니다.

3-6. 프로 성형

압출한 파이프(파리슨)를 두개로 쪼개진 금형에 양쪽으로 끼워넣는 것과 동시에 공기를 주입, 유동 수지를 금형에 밀착시켜 성형하는 방법. 유리병 성형에서 고안되었습니다. 병과 같은 용기의 성형에 응용되고 있습니다.