1. 코이닝(Coining) 코이닝은 동전, 메달, 장신구 등을 만드는데 사용되는 형단조의 한 유형이다. 소재는 완전히 밀폐된 금형 공동부 내에서 변형된다. 최종 형상을 만드는 데는 소재의 강도보다 5~6배 높은 앞력이 필요하다. 코이닝에는 윤활제가 사용되지 않는데, 그 이유는 윤활제가 소재와 금형 사이에 완전히 갇히게 되어 금형 표면의 형상이 소재에 정밀하게 만들어지지 않기 때문이다. 코이닝 작업은 단조제품이나 기타제품 표면 정도를 높이고 정확한 치수로 제작할 때에도 사용된다. 이때의 공정은 사이징(sizing)이라고 하며, 이때는 소재의 모양에 거의 변화가 없으면서도 높은 압력이 필요하게 된다. 문자나 숫자를 제품에 표시하는 것도 코이닝과 유사한 공정으로 신속하게 작업될 수 있다. 2. 헤딩(Head..
오늘날의 단조는 경제적인 이유로 인해 보다 정밀하게 작업되어 부차적인 마무리 작업을 줄이는 방향으로 가고 있다. 성형되는 제품이 원하는 최종 제품의 치수와 거의 같도록 하는 단조 방식을 준정형(near net-shape)단조라고 한다. 정밀단조 후 단조품에 붙어 있는 여분의 재료는 보통 매우 적은 양이며, 트리밍이나 연삭으로 쉽게 제거된다. 정밀단조에서는 평단조에서보다 높은 정밀도로 제품이 가공되도록 한다. 정밀단조공정에서는 제품의 구체적인 최공 형상까지도 얻어야 하므로 매우 높은 단조 하중이 필요하여, 큰 용량의 기계가 필요하다. 알루미늄이나 마그네슘 합금은 단조 하중과 온도가 낮으므로 정밀 단조에 적합하다. 또한 이들 재료를 단조할 경우에는 금형 마모가 적고 펴면 정도도 우수하다. 강이나 기타 합금은..
형단조에서는 같이 소재가 2개의 단조형 금형에 의해 단조되면서, 금형 공동부의 모양으로 만들어진다. 단조가 되는 동안, 재료의 일부는 밖으로 유동되어 플래시를 형성한다. 플래시는 형단조 시 재료의 유동에 있어서 매우 중요한 역할을 한다. 플래시는 두께가 얇으므로 급속히 냉각되고 또한 마찰 저항으로 인해 금형 공동부에 있는 재료에 높은 압력을 가하여 재료가 금형 공동부를 채울 수 있도록 해주고, 단조 작업이 끝나면 제거된다. 일반적인 형단조 작업에서 소재는 처음에 긴 바이로부터 전단되어 하부 금형 위에 올려진다. 지지판을 사용하면 절단한 소재의 옆면이 더욱 직각에 가깝게 된다. 여러 단계의 단조 작업을 거치면서 소재의 모양은 점차적으로 변화된다. 풀러링(fullering)이나 에징(edging)과 같은 예..
자유 단조는 간단한 단조 공정으로 소재를 2개의 평 금형 사이에 올려놓고 압축하여 높이를 감소시키는 것이다. 금형 표면에는 간단한 공동부를 만들어 비교적 간단한 모양의 단조품을 만들 수 있다. 작업 중에 체적이 일정하게 유지되므로 소재의 높이가 감소하면 지름이 늘어나게 된다. 그러나 실제 작업에서는 소재가 균일하게 변형되지 않고, 제품의 옆면이 나오게 되는 버렐링 현상이 생긴다. 버렐링의 주된 이유는 금형과 소재간의 접촉면에서 재료가 바깥 방향으로 유동하는데 대하여 반대 방향으로 마찰력이 작용하기 때문이다. 따라서 버렐링은 효과적인 윤활제를 사용함으로써 최소화시킬 수 있다. 버바렐링은 고온의 소재를 냉각된 금형으로 업체팅할 때도 생긴다. 접촉부위에 있는 재료는 급속히 냉각하는 반면 소재의 나머지 부분은 ..
스틸자에 스퀘어 헤드, 센터 헤드, 각도기가 조립되어 있는 것으로 각도 측정, 높이 측정, 환봉의 중심내기가 가능하다. 수준기가 붙어 있는 것은 수평면 측정도 할 수 있다. 단점으로는 정확한 각도 측정에는 적합하지 못하다.
널링은 각종 게이지의 손잡이, 측정용 공구 및 제품의 손잡이 부분에 빗줄 무늬를 만들어 미끄럼을 방지하거나 장식용으로 사용된다. 공작물 표면에 널(knurl)을 눌러 얼룩이진 자리를 내는 작업으로 일명 룰렛(roulette) 작업이라고도 한다. 널링 작업은 저속회전으로 절삭유를 충분히 공급하면서 1～3회로 완성토록 하며 외경이 약간 커지게(널 피치의 1/2～1/4)된다.
재료를 열간, 냉간 가공하기 위해 회전하는 로울러 사이에 재료를 통과시켜 성형하는 방법으로 주로 판재, 형재, 봉재, 레일, 관 등을 성형하는 가공법이다. ⓵. 2단 압연기 직경이 동일한 상하 2개의 롤러만을 사용하는 가장 간단한 형식으로 각종 금속의 열간과 냉간압연에 사용된다. 롤러 직용이 비교적 큰 것이 많아 박판압연시는 2매나 수매의 판을 겹쳐서 압연한다. 압연방향은 한쪽방향뿐이므로 압연품 회수는 롤러 상부를 통하여 반송되며 회전이 가역식인 것은 분괴압연이나 후판압연에 사용된다. ⓶. 3단 압연기 3개의 롤러를 가지고 중간 롤러 상하에 재료를 통과시키고, 롤러를 역전시키지 않고 왕복 작업을 할 수 있는 것으로, 대형의 분괴압연을 비롯하여 소형의 열간압연작업에 이르기 까지 널리 사용된다. 롤러의 직경..
주축 회전속도의 계산 구멍에 대한 깊이의 비율에 의한 절삭조건의 감소율 구멍 깊이/구멍 지름절삭속도 감소율 (%)이송 감소율 (%)3101042010530206~84030 절삭속도는 공구재질과 공작물의 재질로 대략 결정되지만 드릴링머신에서 설정하는 주축 회전속도는 절삭속도가 결정되도 드릴의 직경에 따라 변한다. 여기서 주축 회전속도를 구하는 식은 다음과 같다. : 주축회전속도 (min⁻¹) : 절삭속도 (m/min) : 원주율 (약 3.14) : 드릴의 직경 (mm) 또 절삭유는 윤활 및 냉각을 주목적으로 사용하지만 여부에 따라 공구수명에도 큰 영향을 미친다.
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