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1) 펀칭가공 (Punching 또는 Perforating)
동일한 치수의 구멍을 도면의 지시에 따라서 순서대로 많은 구멍을 뚫는 작업이다.
넓은 의미의 펀칭 가공은 블랭킹,피어싱,노칭 등을 총칭하여 말하기도 한다.
2) 블랭킹가공(Blanking)
절단성이 폐곡선 즉 소요의 윤곽상(전개도 blank)으로 금형을 사용하여 재료를 절단하여
전단된 것(blank)이 소정의 제품이 되는 가공법을 말한다.
즉 블랭크를 뽑아내는 가공이다.
3) 반 블랭킹가공(Half blanking)
블랭킹 완료직전에 펀치를 멈추게 하여
4) 구멍뚫기가공(Piercing)
블랭킹과 사용목적이 반대하여 가공재료에 구멍을 뚫는 작업이다.
5) 노칭가공(Notching)
재료,부품,블랭크의 외형의 일부를 떼어내는 가공이다.
6) 트리밍가공(Trimming)
중간공정 또는 최종프레스 공정에서 제품을 소요형상으로 하기 위하여 온둘레 또는
부분적으로 스크랩부분을 절단하는 가공이다. 절단면이 기울어졌거나 형상에 따라서는
옆에서 절단하여야 할 때는 고도의 기술을 필요로 하는 전단가공의 하나이다.
7) 충격절단가공(Dinking)
다이(die) 대신 평탄한 작업대 위에 두꺼운 종이,피혁,고무 등을 포개놓고 블랭킹하는
특수한 가공법이다.
8) 마무리 블랭킹가공(Finish blanking) 또는 다듬질 블랭킹
블랭크,구멍펀칭가공을 한 제품의 절단이 시작되는 입구부분을 매끈하게 하는 동시에
정밀도를 얻기 위하여 세이빙(shaving)또는 브로우칭(broacking)가공을 한다.
두 가공 모두 절삭가공에 속한다고 생각되지만 프레스를 사용하기 때문에 보통
프레스가공에 속한다.
9) 세이빙(Shaving)
전가공한 전단면을 정확한 칫수로 다듬질하거나 또는 매끈하게 하기 위하여 한다.
미소량의 전단(또는 깎아내는) 가공.
10) 정밀블랭킹(Fine blanking)
펀치의 바로 바깥쪽에 누름면으로 3각산의 비이드를 가진 강력한 판누름을 설치하고,
이것에의해 전단면에 높은 압축응력을 발생시킴으로써 고운 전단면을 얻도록 함과
동시에 블랭킹할 때의 쿠션에 의한 펀치의 반대쪽에서 블랭크를 강하게 눌러 휨과
눌러짐이 적은 블랭크를 만들기 위한 정밀한 블랭킹 가공.
11) 슬리팅가공(Slitting)
스크랩을 내지 않고 코일재를 둥근날로서 절단할 때와 부품 또는 판의 일부에
금형으로서 결정한 길이만큼 분할하는 가공 등을 말한다.
12) 슬릿 포밍가공(Slit forming)
공작조작에서 스크랩을 내지 않는 가공법이며 기준선에 따라서 굽힘작업을 하는 것이다.
모기향의 받침대 제작은 이의 방법이 적용된다.
13) 슬로팅(Slotting)
재료나 부품에 가늘고 긴 홈을 펀칭하는 방법.
14) 파이팅(Parting 또는 Separating)
가공제품을 중심선에 따라 절단하여 동일 형상의 제품을 2개 이상으로 나누는 제품
15) 플랜징 가공(Flanging)
반완성품에 플랜지(flange)를 만들거나,용기,관 모양의 부품 끝부분에 가장자리를 만드는
가공이며,신장(늘어남) 플랜지가공과 수축플랜지 가공이 있다.
16) 에지 밴딩(Edge bending)
재료의 절단면(폭방향)에서 굽히는 밴딩가공.
17) 커얼링가공(Curling)
판재 또는 용기의 윗부분에 원형단면의 테두리를 말아 넣는 가공이며 플랜징과 같은
목적으로 사용한다. 즉 플랜지부분을 둥글게 하는 가공이며 커얼링속에 철사 또는
봉재를 넣고 겉면을 말 때는 와이어링이라고도 한다.
18) 버어링(Burring)가공
구멍 부분에 플랜지를 붙이는 가공이다. 플랜징의 일종이며 구멍에 플랜
버어링이라 한다. 호울플랜징(hole flanging)이라고도 한다.
19) 시이밍 가공(Seaming)
여러 겹으로 굽혀서 2장의 판을 결합시키는 가공,굽은 부분이 1개소의 것을 싱글 시이밍
2개소의 것을 더블 시이밍이라고도 한다.
20) 재드로오잉 가공(Redrawing)
첫번 드로윙가공을 한 용기를 두번 이상의 깊은 드로윙 공정으로
축소시키는 가공이다.
21) 역 재드로오잉가공(Reverse redrawing)
드로오잉된 제품을 뒤집어서 밑바닥이 닿게 하여 외면을 내면이 되게 작은 지름으로
축소시키는 가공이다.
22) 깊은 드로오잉가공(Deep drawing)
수축 플랜지와 굽힘이 주가 되는 변형으로서의 성형법이지만 실제 제품에는 부풀어
오름 또는 파단현상이 일어난다. 원통보다는 각통형의 깊은 드로오잉은 가공법보다는
금형 개발이 요구된다.
23) 아이오닝(Ironing)
가공 용기의 바깥지름보다 조금 작은 안지름을 가진 다이속에 펀치로 가공품을
밀어 넣어서 밑바닥이 달린 원통용기의 벽두께를 얇게 하고, 벽두께를 고르게 하여
원통도를 향상시키고, 그 표면을 매끄럽게 하는 가공.
24) 리스트라이킹(Restriking)
전가공에서 만든 형상을 보다 정확하게 하기 위하여 일종의 치수를 얻는 가공.
25) 엠보싱가공(Embossing)가공
펀치와 다이를 사용하여 재료의 일부에 돌출부를 만드는 가공법이며 재료의 돌기부분의
아래쪽은 오목하다. 변형적으로 부풀어오름 가공이다.
26) 비이딩(Beding)
판금 또는 가공품에 장식, 보강, 변형제거의 목적으로 끈모양의 돌출부를 내는 끈내기 가공
27) 벌징(Bulging) 가공
주전자, 물통 등의 형상을 만들기 위하여 일단 수직으로 드로오잉한 용기의 측벽을 부풀어
오르게 하는 가공이다.
28) 네킹(Necking) 가공
드로오잉 용기의 윗부분 또는 파이프의 끝부분을 지름을 축소시키는 가공이며
입구드로오잉 또는 목조르기 가공이라고도 한다.
29) 익스팬딩(Expanding)
원통용기나 관의 끝부분의 지름을 넓게 하는 가공.
30) 플래트닝(Flattening)
재료 표면을 평활하게 고르는 작업.
31) 압입가공(Indenting Indentation)
펀치를 소재에 압입가공하는 총칭이며, 경도시험도 이 가공의 응용이지만 암다이를 만들기
위하여 숫다이(호브 hob)를 삽입하는 다이호빙은 전형적인 보기이다.
32) 사이징가공(Sizing)
다이로서 가공부품의 전체 또는 1부에 강한 압력을 가하여 그것으로 재료의 흐름을 생기게
하여 가공품의 치수정밀도를 향상시키는 압축가공
33) 스웨이징 가공(Swaging)
압축 소성 변형을 금속재 일부에 줌으로써 형의 윤곽대로 유동시키는 가공, 가공을 받지 않는
부분은 변형되지 않고 원형대로 남으며, 유동은 가해진 압력 방향에 대해서 어떤 특정한
각도의 방향으로 흐르는 것이 일반적이다.
34) 업세팅가공(Upsetting)
금형사이에 재료를 넣고 펀치에서 힘을 가하여 재료를 눌러서 길이를 줄이고 단면적을
넓히는 가공법이다.
35) 헤딩가공(Heading)
재료를 업세팅하여 볼트, 리벳 등의 머리를 만드는 가공법이다.
36) 냉간단조(Cold forging)
냉간 성형(cold forming)이라고도 한다. 위의 압축가공의 총칭으로도 사용되나. 압축가공 및
압출가공을 주로 한 그 밖의 압축가공과의 복합압축가공을 말하는 것이 일반적이다.
37) 냉간 압출 가공(Cold extrusion)
다이 속에 놓여진 금속재에 펀치로 강한 압력을 가하여 다이의 개구부 또는 다이와 펀치의
틈새로부터 금속재를 유출시킴으로써 개구부 또는 틈새 부분의 단면 모양의 유출부를
만드는 가공.
냉간압출 가공은 전방압출, 후방압출 및 전방 후방의 복합압출 가공의 세가지로 나뉘어진다.
39) 전방압출가공(Forward exrusion)
다이의 개구부로부터 펀치의 진행 방향으로 재료를 유출시키는 압출가공.
40) 후방압출가공(Backward extursion)
다이와 펀치의 틈새로부터 펀치의 진행과 반대 방향으로 재료를 유출시키는 압출가공
41) 복합압출가공(Forward and backward extrusion)
전방압출과 후방압출을 1공정 중에서 동시에 행하는 가공.
42) 충격압출(Impact extrusion)
벽두께가 매우 얇은(지름이 1/20~1/50) 후방압출 가공. 납, 주석, 알루미늄 및 아연 등의
연질금속에 한해서 가공이 가능하다.
* 블랭킹에 요하는 힘(블랭킹력)계산방법
블랭킹에 요하는 사용 프레스를 지정할 때에는 최저 20~30%의 여유를 예측한다. 블랭킹력은 날의
마모, 윤활의 유무, 클리어런스의 대소, 판두께의 공차, 재드로오잉 후의 판두께의 증가, 가공경화
등에 따라서 변화한다.
(1) 시어가 없는 경우
P= l, t, kS 1/1000
P: 블랭킹력 tf
l: 전단 윤곽의 전장 mm
t: 판두께 mm
ks: 가공재의 전단저항 kgf/mm2
연강판을 블랭킹할 때
KS=35kg/mm2 이라하면
P= 35.l.t.1/1000 tf
연강판의 원형 블랭킹가공할 때는
구멍지름을 Φ dmm 라면 ㅣ=πd를 대입하면 ≒110.d.t1/1000 tf
* 클리어런스 정밀도
① 구멍뽑기(피어싱) 가공
5% 이하의 클리어런스에서는 펀치 외경보다 구멍치수가 작아지고, 클리어런스의 증대와 동시에 구멍치수는
커진다. 클리어런스가 15% 전후에서 구멍치수는 최대로 된다.
② 외형뽑기(블랭킹) 가공
클리어런스가 5%까지는 클리어런스가 증가하면 작아지고, 5~25%까지는 거의 변화하지 않고
25%를 초과하면 다시 작아진다.
* 중량환산공식(kg/m)
① 판 ·조: 두께(mm)*폭(mm)*1,000*비중*1/1,000,000
② 사각봉: 대변거리(mm)*1,000(mm)*비중*1/1,000,000
③ 육각봉: √3/2*(대변거리)2*1,000*비중*1/1,000,000
④ 환봉: π*1,000*비중*1/1,000,000
⑤ 관: (외경-두께)*두께*π*1,000*비중*1/1,000,000 |